Или как в Кемеровской области делают оборудование, которое покупают европейские, латино-американские, азиатские и другие зарубежные фирмы.

На вопросы отвечает Виктор Комагоров, генеральный директор ООО «Альфа-СПК»    ― Сегодня в России очень мало производителей оборудования по переработке отходов. Каким образом вам удалось наладить его выпуск для утилизации шин? С чего вы начинали?

― В России дело страдает, если говорить точно, не в потому, что «очень мало производителей», а оттого, что в области нашей деятельности нет оригинальных производителей, базирующихся на собственных поисках эффективных технических решений, на достижениях, разработках и предложениях нашей науки. Ведь всё, что в стране выпускается, по факту чаще всего является не результатом применения отечественных изобретений или собственных разработок, а копированием с китайского или иного оборудования. А копировани- ем чужих, как правило, вчерашних технологий особенного успеха не добьёшься.   Мы в своё время тоже начинали ввозить данное оборудование из КНР.

Однако потом, когда наши механики увидели в нём кучу недочётов и вместе с потребителями намучились с ними, нашей фирмой было принято решение делать аналогичные линии самостоятельно и совершенно в другом ракурсе: опираясь на собственные идеи и опыт, учитывая такие важные моменты, как экономические, экологические составляющие, удобство, простоту в обслуживании и так далее… Дело оказалось непростым и потребовало от коллектива много труда, терпения и сил, некоторой жертвенности и, конечно, настойчивости.   Понадобился целый год поисков,споров вокруг предложенных разработок, чертежей, а затем ещё большой труд над последовавшими доработками, и мы все же выпустили свою первую линию. В ней сразу учли все нюансы, запустили, испробовали. Затем привезли механиков, переработчиков полимеров, показали им ― кого-то все устраивало, кого-то не устраивало, и они нам об этом говорили. Мы с учетом всех замечаний затем снова дорабатывали линию до того идеала, чтобы будущим потребителям было удобно, понятно, и самое главное ― надёжно.

― Но любое оборудование должно выдерживать конкуренцию с аналогичной продукцией. Как вы этого достигаете? У вас собственный технический центр?

― Конкуренция ― дело относительное. Лично мы особо конкуренции не испытываем, тем более с учётом курса рубля и санкций наше оборудование стало более конкурентоспособным. Не случайно на сегодняшний день мы отгружаем своё оборудование в Евросоюз, в такие страны как Южная Корея, страны Африки, Южной Америки. Не говоря уже о Белоруссии и Казахстане. Что касается технического центра, то как такового мы его не имеем.   У нас работают великолепные механики и инженеры, которые любят свой благородный труд. Конечно, у нас есть и специалисты, которые готовы выезжать и в случае чего помочь нашим заказчикам на месте, но это бывает редко. Наше оборудование понятное, несложное, все чертежи на быстро изнашиваемые детали в нем мы предоставляем нашим клиентам, чтобы они на ме- стах могли все исправлять сами. И им и нам так удобней. Ну и, естественно, это дешевле, что благоприятно отражается на бизнесе.

― Как правило, переработка шин весьма энергозатратное производство, почему вы выбрали именно эту, а не другие технологии?

― Использованные шины имеют разные способы переработки: здесь и метод пиролиза, и взрывом (с помощью азота), и механическим способом. Метод пиролиза ― с получением топлива (топочного мазута) ― у нас (в России) получил неоднозначную оценку, так как работавшие по нему предприятия закрываются. Специалисты, которые занимались данным бизнесом, говорят, что он невыгоден. Есть проблемы со сбытом продукции, так как мазут получается не совсем качественным. Кроме того, всё-таки данные бизнес или процесс неэкологичны.

В странах Европы, например, этот путь переработки шин вообще запрещён. Переработка путём замораживания покрышек азотом и получение резиновой крошки путём взрыва тоже себя не зарекомендовала, так как для такого процесса необходимо множество бумаг по обращению с азотом и взрывчаткой, кроме того, структура самой резиновой крошки теряется. А главное, всё это дорого обходится, поэтому на сегодняшний день в мире такие предприятия были закрыты.

А вот механический способ переработки шин в крошку (такой, как у нас) на сегодня считается самым востребованным и прибыльным, энергозатратность тут небольшая, в зависимости от линии среднее потребление энергии может составлять 70-80 кВт в час. При этом данный метод переработки считается самым безотходным. Мы, перерабатывая шины, получаем три компонента: резиновую крошку, металлический корд и текстиль. Очень важно, что в данном бизнесе абсолютно на каждом этапе зарабатываются деньги.

Так, приём шин от предприятий на переработку идёт по средней в России цене от 1000 до 3000 рублей за тонну, резиновая крошка ― по 15 рублей кг, металлокорд ― средняя цена 2500 рублей за тонну и текстиль ― средняя цена 2500 рублей за тонну. Себестоимость производства лично на нашем оборудовании резиновой крошки составляет не более 6 рублей за кг выпущенной крошки. Можно сказать, что рентабельность данного предприятия с учетом всех процессов доходит минимум до 150%. Многие, кто покупал у нас оборудование, спустя полгода покупают дополнительно себе установки (так как это выгодно и прибыльно), тем более спрос на крошку только растёт.

― Где и как можно применять крошку?

― Из резиновой крошки делают многое: резиновую плитку и брусчатку, бордюры, ступеньки и т.д. Из неё делают также боксерские груши, бесшовные покрытия на детских и спортивных площадках (теннисные корты, баскетбольные и футбольные площадки и т.д.). Её добавляют в асфальт (в России три завода, которые производят из резиновой крошки битум асфальтный. Потребность этих заводов в ней ― около 20 000 тонн в год). Наш продукт покупают и используют нефтяные компании для тампонирования своих скважин. Железные дороги из нее делают переезды, до 10% крошки добавляется при производстве новых автошин, одним словом, ее применение и использование весьма значительно.

― Как вы добиваетесь того, чтобы получаемая из неё продукция не уступала такой же, выпущенной из первичного сырья?

― Тут, конечно, есть тонкости, особенно в нашей резине, которая отличается от той же импортной большим содержанием металла и текстиля. Для этого мы свои линии оснастили дополнительными магнитами и текстильным сепаратором. В результате получается качественный продукт, который не уступает крошке, завоз- имой из-за границы. Не случайно на сегодняшний день наше оборудование работает во многих странах: Россия, Белоруссия, Казахстан, Киргизия, Эстония, Молдавия, Кипр, Румыния, Южная Корея, Аргентина, Бразилия, Тринидад и Тобаго, Южный Судан, Египет…

― Производству измельченной крошки, как правило, сопутствуют вредная пыль, другие нежелательные отходы. Как вы решаете эти проблемы?

― При нашем способе переработки и специфике оборудования не получается ни пыли, ни других загрязнений и отходов. На нашем оборудовании функционируют абсолютно закрытые процессы, никаких выбросов они не образуют, тем более грязных сточных вод ― воду мы не используем. Наше оборудование, наоборот, очищает окружающую среду от вредных покрышек. И надо думать, как с его помощью решить проблему их накопления в природе, чтобы в стране работало минимум от 100 до 200 установок. Иначе проблему не решить.

Для примера могу привести нашу область (Кемеровскую). Здесь только одних БелАЗов насчитывается более 2500 штук. Они используют более 100 000 тонн покрышек в год, не считая легкового и другого транспорта. Согласно нашим подсчетам, в общем процессе образования покрышек в год накапливается около 250 000 тонн. При этом в области работают пять предприятий по их переработке, два из которых больше ремонтируются, так как имеют некачественное китайское оборудование. В целом кемеровские предприятия способны переработать максимум 10 000 тонн, соответственно, оставшиеся 240 000 валяются на улицах или закапываются под землю, и такая картина по всей стране.

― Вы можете назвать ваш бизнес легким? В чём вы видите поддержку государства таких предприятий, как ваше?

― Бизнес не бывает лёгким, но наш я нахожу интересным, благородным и, повторюсь, окупаемым. Жаль, что для его хорошего развития нужную помощь государство оказывает очень мало. Например, в Европе таким предприятиям хорошо помогают и за каждую переработанную покрышку выплачивают до 3 евро. В России же все надеются на авось, что, конечно, неправильно.

― При каких же условиях возможна реализация принципа «жизнь без отходов в нашей стране»?

― Тяжелый вопрос, я думаю, при наличии и соблюдении законов, а также продуманного подхода людей, организаций и государства к данной проблеме. Всё решаемо, если этим заниматься.

― Ваши планы на будущее?

― Двигаться вперед и делать нашу жизнь и природу чище.

Вопросы подготовила:   Ярослава Перхова

Статью читайте в журнале «Химия и бизнес» № 7-8